弊社も時代の変化に合わせて、大きく2回の改革を行いました。

1つ目は、日本では当時採用している会社がなかった「環境問題に優しい小さいサイズの段ボール機械（設備）」の導入です。
今から22年程前（西暦2000年頃）から先代が環境問題と他社との差別化を意識し、考案したものです。
地場産業の陶器の梱包箱で使用しているステッチャー（針金）留めの簡易箱というものがございますが、当時は、ステッチャー※2で留める方法しかありませんでした。
針金を使った製造は、「簡易的にお客様のご要望にあったサイズに製造できる」という利点がありますが、「いずれは針金を分別し処分ないといけなくなるのでは？」という懸念がありました。そうなった場合は都度、お客様側で分別するとなると時間もかかりますし現実的ではない・・・

将来的には、「環境にも良く分別不要な糊（のり）付けが主流になる」との”読み”が先代にありました。
また、大量生産により多品種小ロットにお客様の生産体制が移行している※こともあり、小さいサイズ（60サイズ以下）の段ボールの製造も求められていました。

この「環境問題」✖️「小さいサイズの段ボール」に注目し平成15年（西暦2003年）に日本初の「環境問題に優しい小さいサイズが製造できるフレキソフォルダーグルアー」の1号機が誕生しました。
この設備の導入により、針金ではなく糊（のり）付けで2色印刷まで可能な段ボール箱の製造ができるようになり、納品したお客様側での分別が不要でリサイクル（再利用）も可能になりました。環境問題にも優しい設備ですし、今まで木型を必要とした小さいサイズの段ボール箱の製造が可能になりました。

当初は、午前中で終わるくらいのご注文しかありませんでした。しかし日々営業活動をし続け長いことかかりましたが徐々にご注文をいただけるようになり今に至ります。
ただ、この設備も稼働していく中でいろんな課題も山ほど出てきました。
1号機なのでコストを抑え手動調整部分を多くしてしまった為、どうしてもセット時間がかかり、その他、印刷の色替えに10分以上かかってしまう、貼り合せのジョイント精度がイマイチ良くない等…1日の加工点数や製造量に限界がありました。

1つ目の社内環境の改善ですが、例えば、社内倉庫でも以前は整理整頓がされておらず、商品が乱列していました。
今では床にパレットを敷き、塗装も行っておりますが、以前の倉庫は、木製の板に商品が置いてあり床も塗装しておらず粉塵が舞い上がり、作業スペースもない状態で倉庫としての有効活用ができておりませんでした。
そこから、”全てパレット積みにし、不要な物は捨てる”を徹底しました。その結果、約3年前から大幅に倉庫のスペースが広くなりました。
使える面積が増えることで作業スペースができ、今まで対応できなかったお客様からのご依頼を受けることもできるようになりますので、売上にも繋がります。

また、空調管理（エアコン設備の導入）も短期的な目標です。
今年の夏※1もそうでしたが、今の環境ではあまりに暑く、従業員の熱中症が常に不安材料としてあります。毎年毎年、暑くなり過ぎており、例えば新入社員の方に入社いただいたとしても、こんな暑い環境であれば、体がついていかない…離職しよう……となってしまうのではないかと考えてしまいます。
どんなに自分に向いている仕事内容だったとしても、職場環境が悪いと生産性も悪くなるのは当然です。
そのため、まずは、設備を導入できるだけの利益を残す必要があります。